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Günter Fronius fundó su taller de reparación especializado en radiotecnia y electrotecnia el 20 de junio de 1945 en el mercado austriaco de Pettenbach, donde todavía se encuentra la sede de Fronius. Aquí vivió y trabajó Günter Fronius tras conseguir un antiguo cuartel militar a cambio de trabajos de reparación. En aquel entonces, la posibilidad de cargar la batería de un automóvil era algo impensable, pero él nunca se resignó. El especialista en ingeniería eléctrica desarrolló una solución para que las baterías se pudieran utilizar durante más tiempo. "Lo que somos y lo que defendemos se basa en la idea de sostenibilidad que impulsó a mi abuelo", cuenta Elisabeth Engelbrechtsmüller-Strauß, directora general de Fronius, al frente de la empresa familiar austriaca desde 2012.
En 1950, Günter Fronius amplió su cartera de productos con transformadores de soldadura. Esa fue la base tecnológica sobre la que Fronius se convertiría en una empresa mediana que, en 1980, el ingeniero eléctrico entregó a sus hijos Brigitte Strauss y Klaus Fronius. Estos, a su vez, comenzaron una trayectoria de crecimiento e internacionalización que incluyó la creación de filiales en todo el mundo. En 1992 se decidió apostar por el "futuro" de la energía solar. En la actualidad, la actividad de Fronius se basa en tres pilares: tecnología de soldadura, fotovoltaica y de carga de baterías.
Por su parte, la Unidad de negocio "Perfect Charging" es tan antigua como la propia empresa. Günter Fronius, su fundador, ya cargaba acumuladores de plomo en los primeros años. Tras una serie de avances a principios de la década de los noventa, la empresa pasó de utilizar cargadores de 50 hercios a desarrollar tecnología de alta frecuencia. La labor de investigación no cesó, y se marcó un hito en 2007 con el desarrollo del proceso de resistencia interior o, lo que es lo mismo, la carga Ri. Desde entonces, los productos Fronius se adaptan automáticamente a las baterías y a sus características, lo que convierte a cada carga en un proceso único. Hoy en día, con la tecnología de ion-litio, la nueva digitalización y la conexión en red de todos los dispositivos, "Perfect Charging" está dando los siguientes pasos hacia el futuro.
Respecto a la Unidad de negocio "Perfect Welding", ésta existe desde 1950. Günter Fronius descubrió que la tecnología base de los cargadores también permitía fundir electrodos. A mediados de los setenta avanzó mucho en la investigación, que finalmente culminaría en el Fronius Transarc 500, el primer sistema de soldadura inverter con sincronización primaria basado en un transistor, gracias al cual Fronius consiguió importantes socios tanto dentro como fuera de Austria. En 1998 tomó el relevo el Digital Transpulse Synergic (TPS), el primer dispositivo de soldadura que permitía actualizaciones. Además, por aquel entonces la empresa investigaba un nuevo proceso de soldadura que, a partir de 2005, se conocería como "Cold Metal Transfer" (CMT) y que permitiría unir materiales finos, como el aluminio y el acero. Actualmente, Fronius cuenta con la TPS/i (Trans Process Solution/revolución inteligente), equipo de soldadura de alto rendimiento para la industria 4.0 en combinación con la gestión de datos del software WeldCube Premium.
Finalmente, la Unidad de negocio Solar Energy ha formado parte de Fronius desde 1992. El inversor fotovoltaico Fronius Sunrise salió al mercado en 1995, mientras que en 2001 llegó el Fronius IG, inversor con tecnología de transformador de alta frecuencia que permitía al técnico cambiar los circuitos impresos in situ. En los últimos años, la empresa ha pasado de ser un simple fabricante de inversores a convertirse en un proveedor de soluciones para la generación, almacenamiento, distribución y consumo eficientes e inteligentes de energía.
El rediseño incluye nuevos logotipos, tipografías y una paleta de colores renovada, con colores distintivos asignados a cada división, bajo los nombres simplificados Fersa, PFI Fersa y NKE Fersa.
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Incluyendo visión 540°, detección de fatiga y asistente de mantenimiento de carril. Además, su carrocería está fabricada con más del 60 % en acero de alta resistencia y zonas de absorción inteligente de impactos
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