Suzuki está reduciendo el impacto medioambiental de sus actividades en todos los frentes. Y uno de esos aspectos es el ruido, uno de los contaminantes que todos los años se recuerda el 26 de abril en el Día Mundial Contra el Ruido. La compañía trabaja para reducir el ruido de sus automóviles y también de sus plantas y fábricas de producción, para cumplir los exigentes requisitos que Suzuki se autoimpone y promueve, ya que participa activamente en las normas de regulación del ruido en vehículos en diferentes países.

Suzuki ya cumple la nueva restricción de ruido exterior exigida en Japón y está extendiendo a toda su línea de producción componentes específicos para actuar directamente sobre las diferentes fuentes de ruido de un vehículo. Este trabajo comienza en el motor. El primer paso es un diseño optimizado para reducir los niveles de vibración y ruido, por ejemplo, empleando cadenas de distribución en lugar de correas. En el nuevo propulsor 1.0 Boosterjet se han aplicado todas las contramedidas necesarias para reducir las vibraciones de un bloque tricilíndrico.

El segundo paso es emplear piezas y componentes de la máxima calidad, desde el cigüeñal (por rigidez y equilibrado), el volante de inercia, la construcción rígida del bloque de cilindros o el cárter, o los propios soportes que unen el propulsor con la carrocería. El sistema de escape, un gran generador de ruido, se diseña con subcámaras y silenciadores que lo amortiguan. Además, se realiza con materiales que reducen la sonoridad, como la amortiguación de los protectores térmicos para reducir sus vibraciones.

Otros elementos que se estudian a fondo por su potencial de generación acústica son la admisión de aire y el escape, además de componentes auxiliares como bombas y alternadores. En la transmisión se trabaja en aumentar la rigidez de la caja de cambios, mejorar la precisión de los engranajes y reducir la irradiación de sonido de las cajas automáticas CVT.

Para aislar el ruido del motor y que se transmita en su justa medida al exterior y al habitáculo, se emplean materiales fonoabsorbentes en el capó y el vano motor. Estos materiales también se emplean en numerosos puntos de los bajos, pasos de rueda, carrocería y puertas, con el objetivo de aislar el habitáculo de la sonoridad que provocan la rodadura y el choque con el aire. En la rodadura son claves la elección de los neumáticos y el trabajo de aislamiento de los pasos de rueda; en cuanto a la aerodinámica, es crucial el trabajo en el túnel de viento para optimizar el diseño general del vehículo, y de componentes aislados como los retrovisores o las juntas y marcos de los cristales, cuyo mal diseño puede causar molestos zumbidos cerca de la cabeza del conductor y su acompañante.

Pero reducir la contaminación acústica no sólo afecta a la producción de los nuevos vehículos de Suzuki. Las plantas del fabricante japonés también aplican una normativa propia para que liberen el menor nivel de ruido posible. La política de Responsabilidad Social Corporativa de Suzuki tiene como norma el obligatorio cumplimiento de las leyes y regulaciones mínimas en lo que a emisiones de ruido se refiere. Todas las plantas impulsan medidas encaminadas en reducir el nivel acústico al máximo posible, trabajando sobre las propias fuentes de ruido para acabar con la contaminación acústica que pueda afectar a los residentes locales y a los propios trabajadores.