Se trata de un proceso de soldadura clasificado como homogéneo autógeno efectuado en atmósfera natural que genera la soldadura a través de la combinación entre el calor acumulado en las caras internas del metal y la presión ejercida por unos electrodos encarados perpendicularmente. El calor acumulado es obtenido gracias a la resistencia que oponen los metales al paso de la corriente (Ley de Joule), informa Loctite en un nuevo post del Blog Ruta 401.

Los equipos de soldadura eléctrica por resistencia más comunes en la industria quedan clasificados en equipos automatizados para fabricación en cadena, equipos estáticos para la soldadura de pequeñas piezas, equipos portátiles y los multifunción específicos para automoción.

Este tipo de soldadura ofrece las siguientes ventajas:

  • Soldaduras sin material de aportación que contribuyen a reducir el peso total del vehículo.
  • Obtención de soldadas muy limpias y resistentes que no necesitan repasos posteriores.
  • El aporte de calor necesario para efectuar la soldadura es más reducido que el requerido en otros métodos de soldadura con aporte de material.
  • Facilita la sustitución de los componentes de la carrocería dañados que están soldados con este sistema.
  • Al utilizarla en reparación se aumentan los niveles de resistencia de la unión soldada (hasta 450 kg/mm2 por los 200 Kg/mm2 que aportan los hilos macizos) y se imita el acabado de fábrica.

Sin embargo, también presenta una serie de inconvenientes que se deben tener en cuenta para conocer sus limitaciones:

  • No es válido para aplicaciones en las que los metales a unir presentan un espesor superior a los 5 mm.
  • La preparación del soporte ha de ser muy exhaustiva para poder asegurar la resistencia de la unión soldada.
  • El equipo es más incómodo de manipular y de regular. Además, para acceder a determinadas zonas del vehículo, precisa adaptaciones sobre la pinza de soldadura que aumentan el tiempo de trabajo invertido.

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