El chapista o planchista empezó a tener presencia en la sociedad allá por los años 60 y su labor se ha ido haciendo más importante, nos cuentan desde el Blog Ruta 401 de Loctite. La reparación de los primeros vehículos, fabricados en chapa de acero, era totalmente artesanal y, además, los recambios eran muy escasos y caros, tardaban mucho tiempo en llegar al taller y esto complicaba las cosas.
Por eso, la tendencia era reparar utilizando planchas metálicas de acero, de ahí la denominación de planchista. Para esta labor, utilizaban herramientas manuales como los tases, martillos y equipos autógenos de soldadura. Como muchas veces reparar un automóvil conllevaba cortes, aplastamientos y quemaduras, también comenzaron a adquirir relevancia los equipos de protección individual.
Pero es a partir de los años 80 cuando se desarrollan herramientas de chapista más evolucionadas, como dejar de lado los equipos de soldadura de oxiacetileno e incorporar la soldadura por puntos de resistencia, que se basa en el efecto Joule, que se produce cuando una corriente eléctrica pasa a través de un metal y lo calienta por la resistencia que presenta; y la soldadura MIG/MAG (de arco continuo), que produce un arco eléctrico entre el electrodo y las piezas a unir, que proporciona el calor necesario para fundir los metales.
Además de en la soldadura, también existe una evolución en la reparación de paneles de plancha. Antes, las únicas herramientas de las que disponía un chapista a la hora de reparar la chapa era un martillo y un tas, que eliminan a base de golpes las diferentes irregularidades que presenta la chapa. El procedimiento de restablecimiento de la superficie mediante tas y martillo se realiza según dos técnicas fundamentales: golpeteo sobre la sufridera o tas, la más sencilla, y golpeteo fuera de la sufridera o tas, que se emplea en deformaciones en las que existe una depresión entre dos elevaciones por encima del nivel de la chapa.
Si el chapista no quiere ponerse a desmontar, se puede utilizar una herramienta que ha facilitado mucho el trabajo: el martillo de inercia. En este sistema se usa la soldadura por resistencia eléctrica de una serie de arandelas metálicas, y con la ayuda de un martillo de inercia, el chapista tracciona sobre ellas y saca la chapa hacia el exterior, recuperando la forma deseada. Estas arandelas se sueldan en la parte más profunda de la chapa deformada y pueden emplearse de una en una o, en el caso de que la zona deformada sea amplia, soldar varias y actuar sobre todas ellas a la vez.
Las mayores barreras para el cambio es la baja demanda de los clientes, la falta de equipos y una demanda de más apoyo y oportunidades de formación, según el último estudio de Meyle.
Estas balizas, conectadas y homologadas por la DGT, superan las 200 candelas y se adhieren a la superficie del vehículo aunque no sea metálica. El sistema “Eye Protect”atenúa el destello durante los primeros segundos tras su activación.
La compañía suministrará estos neumáticos a los 33 equipos, de 17 lugares diferentes, que competirán en el BWSC, que tendrá lugar del 24 al 31 de agosto en el continente australiano.
El calor afecta especialmente a algunos componentes del vehículo como sistema de frenos, neumáticos, batería, refrigeración, aire acondicionado y lubricante.
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Capaces de pintar vehículos fabricados con motor de combustión interna y eléctricos, las instalaciones, que estarán listas para 2029, tendrán una capacidad de hasta 1.600 vehículos al día.
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