El nuevo sistema de análisis BattMAN ReLife se utilizará como medio de diagnóstico inicial en el proceso de reciclaje de baterías en la planta piloto que Volkswagen Group Components tiene en funcionamiento en Salzgitter (Alemania) desde principios de año. Dependiendo de la capacidad que detecte el software de diagnosis, una batería de alto voltaje puede ser reutilizada en un vehículo en su totalidad o en parte, recibir una segunda vida como sistema de almacenamiento de energía móvil o estacionaria, o se puede proceder a la recuperación de los materiales empleados en su fabricación para la producción de células de batería nuevas mediante un innovador proceso de reciclaje.
La primera versión del software BattMAN (Battery Monitoring Analysis Necessity) fue desarrollado por el departamento de gestión de calidad de Audi Bruselas para el análisis rápido y fiable de la batería de alto voltaje del Audi e-tron. Desde entonces, se utiliza como herramienta de diagnóstico para varias marcas del grupo Volkswagen.
BattMAN se sometió a un nuevo desarrollo en colaboración con los expertos de Volkswagen Group Components antes de la apertura de la planta piloto de reciclaje de baterías, ubicada en Salzgitter. Tras varios meses de programación y pruebas, BattMAN ReLife surgió como la nueva solución de análisis que proporciona una primera evaluación fiable de una batería en sólo unos minutos, de cara a establecer sus posibilidades para un uso posterior. Antes, este proceso tardaba varias horas.
Tras enchufar los conectores de baja tensión, el dispositivo comprueba en primer lugar si la batería es capaz de comunicarse y transferir datos. A continuación, el sistema detecta y muestra cualquier posible mensaje de error, así como la resistencia del aislamiento, la capacidad, las temperaturas y los voltajes de las celdas. “Somos capaces de medir todos los parámetros más importantes de una célula de batería. Un sistema de semáforo indica el estado individual de cada una de las células de las que está compuesta la batería: el color verde significa que está en buen estado; el amarillo, que requiere una inspección más detallada; y el rojo, que la célula está fuera de servicio”, explica Axel Vanden Branden, ingeniero de calidad de Audi Bruselas.
Esto permite al usuario determinar el estado general de salud de la batería. Ahora hay tres opciones:
La primera es el proceso denominado remanufacturación, o por el que la batería, debido a su buen o muy buen estado de salud, puede ser reprocesada para su posterior uso como pieza de recambio para los vehículos eléctricos, siempre tras ser sometida a un trabajo de reparación que refleje su valor actual en el mercado. Actualmente, se están revisando y preparando varios conceptos relacionados con este proceso.
En la segunda opción, una batería es apta para ser utilizada como batería de “segunda vida” cuando tiene un estado entre medio y bueno, lo que permitirá su uso continuado fuera de un vehículo eléctrico durante años. Esto podría ser en una estación de carga rápida flexible, un robot de carga móvil, un sistema de transporte sin conductor o una carretilla elevadora, así como en un sistema de almacenamiento doméstico o de energía de reserva de emergencia.
La tercera opción implica un reciclaje eficiente en la planta de Volkswagen Group Components en Salzgitter, donde los procesos mecánicos desmontan sólo las baterías ya al final de su vida útil para recuperar materiales como aluminio, cobre, plásticos y “polvo negro”. Este último contiene valiosos componentes como litio, níquel, manganeso, cobalto y grafito, que son separados por socios especializados utilizando medios hidrometalúrgicos, antes de ser procesados de nuevo en un material catódico.
El nuevo proyecto permite al usuario vivir una experiencia inmersiva como si estuviera dentro de un taller, simulando situaciones reales de trabajo en la manipulación de vehículos eléctricos.
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