ZF considera que el cambio climático es uno de los mayores retos de nuestro tiempo. Por ello, la sostenibilidad es un objetivo corporativo central para el grupo tecnológico internacional. La refabricación en serie de componentes usados es una parte esencial de su camino para convertirse en una empresa climáticamente neutra. La refabricación reduce el consumo de energía, materias primas y recursos y, por tanto, la huella de CO2 de la empresa, en comparación con la producción de nuevos productos.

“Con la refabricación en serie de piezas usadas de vehículos, se puede ahorrar hasta el 90% de las materias primas utilizadas para fabricar una pieza nueva. Y el usuario puede confiar en la calidad y el rendimiento del componente”, explica Tomasz Galazka, jefe de Estrategia de Remanufacturación y Desarrollo Comercial, “porque en los procesos industriales empleados por ZF, las unidades siempre se llevan al estado de serie actual confirmado, se prueban de acuerdo con las estrictas directrices de los equipos originales y van acompañadas del mismo período de garantía que nuestros productos nuevos”.

Un ciclo cerrado de materiales es uno de los objetivos centrales de sostenibilidad de ZF, ya que la empresa se ha fijado el objetivo de ser neutral para el clima en 2040. La refabricación es una parte esencial de este impulso y ya tiene una larga y respetada historia en ZF. La empresa es ahora uno de los mayores proveedores mundiales de piezas de recambio remanufacturadas para automóviles. En total, ZF ofrece más de 5.500 productos diferentes (referencias) que se refabrican en 20 centros ZF de todo el mundo, desde pinzas de freno y sistemas de dirección hasta transmisiones automáticas.

Dado que las piezas usadas están sujetas a ciertas restricciones de exportación e importación, se requiere capacidad de producción en tantas regiones como sea posible. Además, esto garantiza rutas de transporte más cortas y, por tanto, un mayor ahorro de CO2. Gracias a estas actividades, el Grupo pudo evitar la emisión de CO2 equivalente a más de 32.000 toneladas en comparación con la producción de piezas nuevas en 2022.

Los componentes básicos de la refabricación en ZF ya se establecen durante el desarrollo del producto. En su nueva norma "Diseño para la sostenibilidad", ZF esboza los requisitos asociados para las piezas actuales que luego se pueden refabricar. Esto sirve de guía para un ciclo de vida del producto sostenible y que ahorre recursos. El objetivo de la empresa es que, en el futuro, el mayor número posible de productos ZF reúnan los requisitos técnicos necesarios para una "segunda vida". Entre las formas en que ZF lo está consiguiendo se incluyen el uso de materiales más resistentes a la corrosión y el empleo de tecnologías de conexión que permitan un desmontaje sin daños. De este modo, las piezas de los vehículos que todavía no pueden refabricarse de forma económica o viable también fluirán hacia el ciclo de materiales. Además, algunas de las próximas generaciones de productos ya están diseñadas de forma que puedan ser refabricadas. 

ZF no sólo quiere reforzar los esfuerzos de economía circular dentro de la empresa, sino que cree firmemente que los clientes, socios y otras partes interesadas también deben ser incluidos en este impulso. Al fin y al cabo, las piezas usadas ("cascos") tienen que devolverse a la localización de refabricación, y debe hacerse en condiciones aptas para ser refabricadas. Para concienciar sobre este tema, ZF Aftermarket está intensificando sus actividades globales de comunicación sobre sostenibilidad y remanufacturación.

“Animamos a nuestros clientes y socios a que se unan a nosotros para dar forma a un futuro más ecológico participando activamente en la cadena de valor de la refabricación. Para muchos clientes, la sostenibilidad es cada vez más importante cuando se trata de reparar vehículos. Por eso, los talleres deben ofrecer activamente piezas remanufacturadas y devolver los cascos en buen estado para darles una 'segunda vida'. Porque la verdadera economía circular solo puede tener éxito si todos trabajamos juntos”, explica Philippe Colpron, director de ZF Aftermarket.